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當前位置:培訓頻道崗位技能培訓生產管理 》趙老師:工廠精益5S/6S管理推行實戰(7月19日昆山) (課程編號:1001138601)

工廠精益5S/6S管理推行實戰(7月19日昆山)

    

課程大綱

學員對象:總經理、生產副總、廠長、生產經理、車間主任、班組長、倉庫主管、6S干事、現場管理干部。
費  用:1800元/人(含授課、教材、午餐、茶點和稅費) 


課程背景:
十多年專業為制造型企業實施5S/6S項目咨詢與指導經驗,積累大量的5S/6S實戰案例與推行經驗。工廠現場物品、物料、設備、工治具、模具等缺乏整體5S/6S規劃,將影響公司的整體效率提升;公司的各種浪費現象及安全隱患隨處可見;車間現場各種跑、冒、飛、濺、漏流等疑難雜癥,總是難以根除。以上問題,唯有扎實推行5S/6S體系,向5S/6S管理要效益。


課程收益:
借鑒外資、民營及合資企業推行5S/6S的成功經驗,應用大量的實戰案例,幫助參訓學員得到以下四大收益:
(1)全面系統地掌握5S/6S管理實施精髓及系統方法;
(2)借鑒與分享其他工廠成功推行經驗,學習標桿5S企業實施案例,縮短探索時間;
(3)學會克服實施過程中的各種阻力,確保5S/6S體系在本公司更好更快見成效,削減庫存,降低成本與浪費,提升效率;
(4)掌握一些5S管理實施工具、檢查考核標準、責任區域劃分標準,做到即學即用,實戰有效。


培訓內容: 
第一部分:為什么要推進5S/6S管理體系
1、5S/6S管理是基礎管理
2、實施5S/6S管理的目的與意義
3、案例:不規范的車間現場將給客戶留下何種印象
4、5S/6S管理體系與其他體系運行的關系
5、案例:海爾6S管理大腳印
6、實戰案例:①某德資企業如何通過推進5S管理,削減500萬庫存
②某民營企業,如何通過推進6S管理,增加本年利潤800萬


第二部分:如何克服5S/6S實戰中的各種阻力
1、工廠全員的5S認知誤區分析及應對策略
2、課堂研討:為何有些企業會出現一緊、二松、三跨臺、四重來的不良現狀
3、為什么企業員工會抵制5S/6S改進活動?
4、實戰分享:如何變“釘子戶”為5S積極分子
5、如何做好5S/6S宣導與教育培訓工作?
6、5S/6S推進的組織模式是什么?
7、5S/6S實戰推行經驗分享
8、海爾成功推進6S“四個要點”與“二條鐵律”


第三部分:5S推進實戰及案例分享
(一)整理(1S)推進重點及案例
1、整理推進的目的、誤區及方法
2、整理推進的關鍵步驟
3、車間現場整理推進實施案例
4、實施工具及案例
① 廢棄物處理流程及表格
② 呆滯物料處理程序及表格
③ 車間的工具柜、箱、倉庫、貨架的整理實施案例
④ 工具的廢棄處理流程及表格


(二)整頓(2S)推進重點及案例
1、整頓推進的目的、誤區及方法
2、整頓推進的關鍵步驟
3、車間現場“六定”實施案例
4、車間及倉庫現場物料的“四清”管理
5、實施工具及案例分享
① 倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法
② 整頓實施過程中的“油漆作戰”
③ 區、柜、箱、臺、架的整頓實施案例
④ 車間茶具整頓實施案例分享


(三)清掃(3S)推進重點及案例
1、清掃推進的目的、誤區及方法
2、清掃不是“大掃除”
3、如何尋找與消除“六大源”
4、車間清掃實施現場案例
5、車間、工廠、辦公室的清掃責任界定
6、實施工具及案例分享
① 如何消除車間及廠區的“四漏”現象
② 設備點檢維護與清掃活動
③ TPM與清掃實戰


(四)清潔(4S)推進重點及案例
1、清潔推進的目的、誤區及方法
2、清潔實施的關鍵步驟
3、清潔實施的現場案例
4、實施工具及案例分享
① 為何有些“標準化”改善活動難以持久
② 成功5S實施企業的“清潔檢查標準”的特點分析與借鑒
③ 如何讓規定更好地貫徹與執行?


(五)素養(5S)推進重點及案例
1、素養推進中的誤區
2、案例:豐田汽車公司的素養推進“三階段法”
3、為何說素養是一種習慣?
4、如何建立傳、幫、帶的企業文化?
5、清潔實施典型案例現場分享
6、實施工具及案例分享
① 上汽集團的高效班組團隊建設
② 寶鋼集團6S活動中的班前早會文化
③ 天津豐田公司的OJT訓練


第四部分:工廠安全管理實戰
1、安全管理的重要意義
2、國家安全生產法規中的關鍵內容
3、日常安全管理中的“三勤”與“六到”
4、“三級安全管理”實施重點
5、如何做安全教育工作?
6、危險源及安全隱患的辨析方法
7、安全事故應急處理的“三大原則”與“四不放過”
8、案例:上汽集團的八大安全管理準則


第五部分:工廠5S/6S推行工具及實戰案例
(一)如何實施工廠定置管理?
1、定置管理方法
2、定置管理實施的五個原則
3、定置管理實施現場案例
① 車間物料定置案例
② 車間的消防設施、物品、工具、圖紙架、工藝文件、量具的定置案例
③ 廠區、車間、倉庫的通道的定置實施案例
④ 引線作戰實施標準


(二)如何實施目視化管理
1、顏色管理及實施案例
2、可視化管理及實施案例
3、看板管理及實施案例
4、形跡管理及實施案例
5、標示管理及實施案例


(三)如何實施定點拍攝法?
1、定點拍攝法實施案例
2、紅牌作戰法實施案例
3、透明化管理實施案例


第六部分:如何系統實施5S/6S管理體系
1、5S/6S推進的組織形式
2、5S管理推進中的職責分工
3、成功實施5S的五大關鍵因素
4、討論:5S推進中,如何變被動為主動?如何化阻力為動力?
5、5S/6S推進工作中的“樣板區”實戰案例分享
6、5S/6S整體推進位移圖
7、實戰案例經驗分享
① 蘇州新協力集團的6S推進經驗分享
② 某著名德資企業5S推進經驗分享
③ 上汽集團精益6S推進實戰經驗分享


第七部分:5S/6S檢查體系實施
1、如何建立廠區、車間、辦公室的5S/6S檢查標準?
2、如何建立5S/6S的檢查小組?
3、如何有效組織巡查及打分活動?
4、如何處理巡查與打分過程中的爭議問題?
5、如何使巡查結果公開化與透明化?
6、巡查結果與公司績效考核
7、如何有效組織5S/6S成果發布會議?


第八部分:5S/6S管理的“問”與“答”
1、5S/6S推進實戰案例錄像觀看
2、中國式5S管理與日本式5S管理
3、疑難解答與經驗分享



培訓師介紹

趙老師

雙碩士學位(MBA、計算機信息系統碩士)、國內著名生產、物流、成本、現場管理專家、國家注冊管理咨詢師認證、美國注冊管理會計師認證(CMA)、蘭州大學工商管理碩士 、高級培訓師、咨詢師。具有近20年的生產制造業管理背景,其中國企(3年)、外企(6年)、民企(3年)、海外公司(3年)職業經理及咨詢、培訓經驗,歷任生產主管、生產營運總監、財務總監、生產副總、行政副總、總經理、資深咨詢師、高級培訓師等職務,專注于汽車零部件、機械制造、電子、印刷等領域。了解企業在各個階段的發展需求,并有實際解決方案。對工廠的運作流程相當熟悉。對生產現場改善、管理培訓、工廠生產管理體系改造、精益生產管理等有豐富的實戰經驗和管理心得。

【研究方向】班組建設與班組長管理技能提升、卓越現場管理--5S/6S與TPM推行實務、生產計劃與物料控制實務、工廠成本控制與現場管理、現場主管、車間主任管理技能提升、高效物料管理與庫存控制、精益生產等。

【代表客戶】中國電信、大眾汽車、上海匯眾、一汽、東風科技、神龍汽車、正大集團、南京永新光學、寧波工貿、臺州大江實業、上海花王、杭州瓊瓏服飾、義烏雙林起重設備、新昌迅達機械、寧波匯祺、三浪集團、華翔集團、禾欣集團、森松壓力、運城印刷機械、瑞寶科技、華偉立體印刷、士大印刷、生力液壓、新京福紡織染整、全美實業、圣氏生物制品、新雅麗服飾、格菱地板、威典電子、偉速達安全系統等。

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